КТинжект ППГ-200

Внешний вид	Прозрачная жидкость от желто-коричневого до светло-желтого цвета
Условная вязкость при 20 °С	200 сек
Плотность материала, кг/л	1,05
Начало вспенивания при 20 °С, сек	40
Конец вспенивания при 20 °С, сек	90
Температура применения, °С	от +5 до +30
Увеличение в объеме сухого материала при контакте с водой, %	100
Кратность вспенивания	1:30
Фактор вторичного набухания, %	100
Коэффициент удлинения до разрыва, %	300

 

1  Подготовка трещин для ремонта методом инъецирования 

Подготовка трещины к ремонту методом инъецирования проходит в два этапа:
- Первый этап – зачеканка устья трещины.
- Второй этап – сверление шпуров и установка пакеров.
Активные протечки и фильтрацию воды устранить при помощи материала КТтрон-8.

Зачеканка устья трещины

• Трещину расшить по всей длине. 
• Длина штрабы должна быть на 50 мм больше в обе стороны. 
• Размер штрабы не менее 20х40 мм. 
• Края штрабы срубить под прямым углом.
• Минимальная шероховатость поверхности штрабы должна составлять 2 мм. Гладкие поверхности недопустимы. 
• Поверхность очистить водой при помощи водоструйного аппарата.
• Подготовленную штрабу зачеканить быстротвердеющим ремонтным материалом КТтрон-ТХ60.

Сверление шпуров и установка пакеров

• Шпуры диаметром от 10 до 18 мм сверлятся в шахматном порядке под углом 30-45^о к поверхности. 
• Расстояние от устья шпура до края штрабы должно быть около 100 мм. 
• Пробуренные отверстия должны пересекать трещину: 
•         - на максимальной глубине, если трещина не сквозная; 
•         - на 1/2 глубины конструкции при сквозной трещине. 
• Рекомендуемый шаг сверления шпуров должен быть в пределах 200-250 мм. 
• Готовые шпуры промыть водой. 
• Установить пакеры. 
• Перед установкой пакеров шпуры должны быть влажными. 

2 Расчет количества материала

Величина расхода материала зависит от многих факторов: напора воды, наличием пустот в конструкции и плотностью грунта в заобделочном пространстве. Точный расход по конкретным конструкциям определяется пробным инъецированием. 

3 Подготовка материала

Продукт, хранившийся при низких температурах (от +5 °С до +10 °С), должен быть разогрет до оптимальной температуры (от +15 °С до +25 °С) путем выдержки в таре при температуре не выше 30 °С в течение 1 суток. 

Для увеличения скорости реакции отверждения возможно использование катализатора аминного типа.

4. Инъецирование

• Инъекционные работы следует проводить не ранее чем через 4 часа после зачеканки штрабы ремонтным материалом КТтрон-ТХ60. 
• Давление при инъецировании должно быть в пределах 200 атм. (начиная с низкого давления) в зависимости от прочности бетона.
  Бетоны марочной прочности ниже В15 прокачивать давлением не более 10 атм.
• Инъецирование следует проводить последовательно, передвигаясь от пакера к пакеру. 
• К следующему пакеру переходить после появления в нем состава. 
• После прокачивания всех пакеров вдоль одной трещины следует вернуться к первому и повторить прокачивание через 1,5-2 часа. 
• Полость шпура после демонтажа пакера зачеканить ремонтным материалом КТтрон-3 Т500.

5  Инъецирование деформационных швов

• Работы по подготовке и инъецированию деформационного шва готовят по п. 1-4.
• КТинжект ППГ-200 применяют для остановки активно фильтрующей воды, затем шов докачивают материалом КТинжект ПГС-900. 

6 Применяемое оборудование и его очистка 

Для инъецирования применяют однокомпонентные насосы поршневого и мембранного типа.  

После окончания работ насос, все инструменты и оборудование, имеющие прямой контакт с рабочим составом, должны быть сразу же очищены специальным растворителем (Изотол или другой подходящей смывкой без воды).

Полимеризованный материал так же может быть удален с оборудования механически. 

Неиспользованный, но смешанный и подготовленный к работе состав, должен быть утилизирован в специально отведенном для этого месте. При этом в него необходимо добавить 3-5 % воды для того, чтобы состав превратился в экологически безопасную гелеобразную форму.  

Не допускается оставлять готовый материал в насосной станции на следующую рабочую смену. Необходимо сразу после окончания каждого рабочего цикла производить промывку всего оборудования. Поэтому перед началом работ требуется спланировать количество используемого состава и промывочной жидкости.